1. Context
Een Noorse klant benaderde ons met het verzoek om glazen melkflessen te personaliseren met een uniek schroefdraadontwerp. In tegenstelling tot de schroefdraad van een standaardfles, had de klant een speciale schroefmaat nodig om compatibiliteit met zijn zelfontwikkelde sluitsysteem te garanderen.
2. Uitdaging
De grootste uitdaging lag in de nauwkeurigheid van de schroefdraad van de flessenhals. Omdat de klant een schroefdraadspecificatie had aangevraagd die we nog nooit eerder hadden geproduceerd, kon zelfs een kleine afwijking in diameter, dikte of kromming leiden tot een onaantrekkelijk, onconventioneel resultaat met slechte afdichting, lekkage of zelfs een complete uitval. Daarom was een uitzonderlijke nauwkeurigheid in het matrijsontwerp en de productiecontrole essentieel.
3. Resultaat
Hoewel uitdagingen onvermijdelijk waren, zetten we ons in om onze klanten te overtuigen van de kwaliteit en misleidende informatie. Om dit probleem op te lossen, hebben we geïnvesteerd in geavanceerde matrijsontwikkeling, herhaaldelijk technische verificaties uitgevoerd en nauw contact met de klant onderhouden. Door middel van meerdere tests en aanpassingen hebben we uiteindelijk een fles op maat geleverd die voldoet aan de afdichtingseisen, waardoor zowel de productveiligheid als de klanttevredenheid zijn gewaarborgd.
10,5 oz glazen melkflessen met deksel
Glazen melkfles van 473 ml met deksel
4. Hoe hebben we dit gedaan?
- Vroege fase – oplossingsontwikkeling: Vanaf het begin van het project werkte ons engineeringteam nauw samen met de Noorse klant om de unieke schroefdraadspecificaties voor hun op maat gemaakte melkfles zorgvuldig te analyseren. Omdat de in onze fabriek gevraagde schroefdraadafmetingen nog nooit eerder waren geproduceerd, moest elk detail dubbel worden gecontroleerd. We vertaalden de technische tekeningen en 3D-beelden van de klant naar een nauwkeurige matrijstekening, waarbij we ervoor zorgden dat elke meting van diameter, spoed en schroefdraad nauwkeurig werd uitgesloten. Om de risico's te beperken, voerden we ook een digitale simulatie van het afdichtingsproces uit, voorspelden we potentiële spanningspunten en evalueerden we de luchtdichtheid voordat we met de fysieke productie begonnen.
- Voorbeeld van productie, vertaling en reactie: Na de goedkeuring van het matrijsontwerp hebben we een aantal kleine testseries uitgevoerd om testmonsters te maken. Deze prototypes werden naar de klant gestuurd voor functionele tests en feedback. Op basis van hun opmerkingen heeft ons team het ontwerp van de hals zorgvuldig verfijnd, waarbij de diepte van de schroefdraad, de krommingshoek en de diameter van de opening werden aangepast totdat het gesloten systeem perfect aansloot op de dop. Dit herhaalde proces vereist verschillende aanpassingen, maar garandeert dat het uiteindelijke product een perfecte afdichting heeft, lekkageproblemen voorkomt en het vertrouwen van de klant wint.
- Kostenoptimalisatie en massaproductie: Nadat het definitieve prototype was goedgekeurd, gingen we over tot massaproductie. Ons productieteam paste het vorm- en strijkproces aan om de kosten te beheersen en tegelijkertijd hoge kwaliteitsnormen te handhaven. Om transparantie en klantvertrouwen te garanderen, hielden we de klant regelmatig op de hoogte van de voortgang, leverden we gedetailleerde kwaliteitsinspectierapporten en een duidelijk verzendschema. Deze open communicatie zorgde niet alleen voor tijdige levering, maar vormde ook de basis voor betrouwbaarheid op lange termijn, waardoor de klant vol vertrouwen zijn melkproduct kon lanceren met een verpakking die zowel innovatief als nauwkeurig was.
NL 
EN 
FR 
DE 
IT 
ES 
CS 
PT 
PL 
TR 
AR 
KO 
JA 
ZH 
RU 
HU