1. Context
Een Noorse klant benaderde ons met een verzoek om glazen melkflessen aan te passen met een uniek schroefdraadontwerp. Anders dan de schroefdraden van de standaardfles, vereiste de klant een speciale schroefmaat om compatibiliteit met zijn zelf ontwikkelde sluitsysteem te garanderen.
2. Challenge
De grootste uitdaging ligt in de nauwkeurigheid van de schroefdraad van de flessenhals. Aangezien de klant een schroefdraadspecificatie had aangevraagd, die we nog nooit eerder hadden geproduceerd, kan zelfs een kleine afwijking in diameter, dikte of kromming resulteren in walgelijke onconventionele resultaten met slechte afdichting, lekkage of stilstand. Hiervoor moesten we buitengewone nauwkeurigheid krijgen in het ontwerp van de mal en de productiecontrole.
3. Result
Hoewel uitdagingen onvermijdelijk waren, zijn we toegewijd aan onze klanten om geen concessies te doen aan de kwaliteit of misleiding. Om dit probleem op te lossen, hebben we geïnvesteerd in geavanceerde matrijsontwikkeling, herhaaldelijk technische verificatie geverifieerd en nauw contact met de klant onderhouden. Door verschillende herhalingen van testen en aanpassingen, hebben we uiteindelijk een aangepaste fles gegeven die voldoet aan de afdichtingseisen, waardoor zowel de productveiligheid als de klanttevredenheid worden gewaarborgd.
10,5 oz glazen melkflessen met deksel
16 oz glazen melkfles met deksel
4. How did we do this
- Vroege fase - oplossingsontwikkeling: In het begin van het project werkte ons engineeringteam nauw samen met de Noorse klant, zodat ze de unieke schroefdraadspecificaties voor hun aangepaste melkfles zorgvuldig konden analyseren. Aangezien de schroefdraadafmetingen die in onze fabriek werden aangevraagd nog nooit eerder waren geproduceerd, moest elk detail dubbel worden gecontroleerd. We vertaalden de technische tekeningen en 3D-afbeeldingen van de klant in een nauwkeurige matrijsblauwdruk, waarbij we ervoor zorgden dat elke meting van diameter, spoed en schroefdraad nauwkeurig werd uitgesloten. Om de risico's te verminderen, hebben we ook een digitale simulatie van het afdichtingsproces uitgevoerd, potentiële spanningspunten voorspeld en de luchtdichte prestaties geëvalueerd voordat we overgingen tot fysieke productie.
- Sample productie-vertaling en reactie: Na bevestiging van het matrijsontwerp, hebben we verschillende testruns in kleine batches gelanceerd om testmonsters te maken. Deze prototypes werden naar de klant gestuurd voor functionele tests en reactie. Afhankelijk van hun opmerkingen, heeft ons team de hals zorgvuldig verfijnd, de diepte van de schroefdraad, de krommingshoek en de diameter van de mond aangepast totdat het gesloten systeem volledig was uitgelijnd met de dop. Dit herhalingsproces vereist verschillende wijzigingen, maar garandeert dat het eindproduct een onschuldige afdichting ontvangt, lekkageproblemen vermijdt en het vertrouwen van de klant opbouwt.
- Cost optimization and mass production: Zodra het definitieve prototype was goedgekeurd, gingen we over tot massaproductie. Ons productieteam paste het vorm- en gloeiproces aan om de kosten te beheersen en tegelijkertijd hoge kwaliteitsnormen te handhaven. Om transparantie en klantvertrouwen te waarborgen, hebben we de klant regelmatig op de hoogte gehouden van de voortgang, gedetailleerde kwaliteitsinspectierapporten en een duidelijke verzendschema. Deze open communicatie zorgde niet alleen voor een tijdige levering, maar vormde ook een basis voor betrouwbaarheid op lange termijn, waardoor de klant er vertrouwen in kreeg om zijn melkproduct te lanceren met een verpakking die zowel innovatie als precisie weerspiegelt.
NL 
EN 
FR 
DE 
IT 
ES 
CS 
PT 
PL 
TR 
AR 
KO 
JA 
ZH 
RU 
HU