1. 맥락
노르웨이의 한 고객이 독특한 나사산 디자인의 유리 우유병을 맞춤 제작해 달라는 요청을 해왔습니다. 고객은 표준 병의 나사산과 달리 자체 개발한 마개 시스템과의 호환성을 보장하기 위해 특별한 나사 크기가 필요했습니다.
2. 도전 과제
가장 큰 문제는 병목 실의 정확성에 있습니다. 고객이 이전에 생산한 적이 없는 나사산 사양을 요청했기 때문에 직경, 두께 또는 곡선에서 약간의 편차만 있어도 밀봉 불량, 누출 또는 중단으로 인해 불쾌한 결과를 초래할 수 있습니다. 이를 위해서는 금형 설계 및 생산 관리에서 탁월한 정확성을 확보해야 했습니다.
3. 결과
불가피한 어려움이 있었지만, 품질 저하나 오해를 불러일으키는 일이 없도록 고객과의 약속을 지키기 위해 최선을 다했습니다. 이 문제를 해결하기 위해 첨단 금형 개발에 투자하고 기술 검증을 반복하며 고객과 긴밀한 소통을 유지했습니다. 여러 차례의 테스트와 조정을 반복하여 마침내 밀봉 요구 사항을 충족하는 맞춤형 병을 제공하여 제품 안전과 고객 만족을 모두 보장했습니다.
10.5온스 유리 우유병(뚜껑 포함)
뚜껑이 있는 16온스 우유병 유리잔
4. 어떻게 했습니까?
- 초기 단계 - 솔루션 개발: 프로젝트 초기에 저희 엔지니어링 팀은 노르웨이 고객과 협력하여 맞춤형 우유병에 필요한 고유한 나사 사양을 면밀히 분석했습니다. 고객이 요청한 스레드 치수는 이전에 생산된 적이 없었기 때문에 모든 세부 사항을 다시 한 번 확인해야 했습니다. 고객의 기술 도면과 3D 이미지를 정확한 금형 청사진으로 변환하여 직경, 피치, 실의 모든 측정값이 정확하게 제외되었는지 확인했습니다. 또한 위험을 줄이기 위해 실링 공정의 디지털 시뮬레이션을 수행하여 잠재적인 응력 지점을 예측하고 실제 생산에 들어가기 전에 밀폐 성능을 평가했습니다.
- 샘플 제작-번역 및 반응: 금형 설계를 확인한 후 테스트 샘플을 만들기 위해 여러 번의 소량 테스트 실행을 시작했습니다. 이 프로토타입은 기능 테스트와 피드백을 위해 고객에게 보내졌습니다. 고객의 의견에 따라 저희 팀은 닫힌 시스템이 캡과 완전히 정렬될 때까지 실의 깊이, 곡률 각도, 입구의 직경을 조정하면서 목 디자인을 세심하게 다듬었습니다. 이 반복적인 과정을 통해 몇 번의 수정이 필요했지만, 최종 제품이 완벽하게 밀봉되고 누수 문제를 방지하며 고객 신뢰를 구축할 수 있었습니다.
- 비용 최적화 및 대량 생산: 최종 프로토타입이 승인된 후에는 대량 생산으로 넘어갔습니다. 생산팀은 높은 품질 기준을 유지하면서 비용을 관리하기 위해 성형 및 어닐링 공정을 조정했습니다. 투명성과 고객 신뢰를 확보하기 위해 고객에게 정기적인 진행 상황 업데이트, 상세한 품질 검사 보고서, 명확한 배송 일정을 제공했습니다. 이러한 열린 커뮤니케이션은 적시 납품을 보장했을 뿐만 아니라 장기적인 신뢰의 기반을 형성하여 고객이 혁신과 정밀성을 모두 반영한 포장으로 우유 제품을 자신 있게 출시할 수 있도록 했습니다.
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