1. Kontext
Ein Kunde aus Norwegen wandte sich mit der Bitte an uns, Glasmilchflaschen mit einem speziellen Gewindedesign anfertigen zu lassen. Anders als bei Standardflaschen benötigte er eine besondere Schraubengröße, um die Kompatibilität mit seinem selbstentwickelten Verschlusssystem zu gewährleisten.
2. Herausforderung
Die größte Herausforderung lag in der Präzision des Flaschenhalsgewindes. Da der Kunde eine Gewindespezifikation gefordert hatte, die wir zuvor noch nie gefertigt hatten, konnte selbst eine geringfügige Abweichung in Durchmesser, Wandstärke oder Krümmung zu gravierenden Problemen wie mangelhafter Abdichtung, Leckagen oder Produktionsausfällen führen. Daher war eine außerordentliche Genauigkeit bei der Werkzeugkonstruktion und der Produktionssteuerung unerlässlich.
3. Ergebnis
Obwohl Herausforderungen unvermeidbar waren, haben wir uns gegenüber unseren Kunden zu höchster Qualität und Zuverlässigkeit verpflichtet. Um dieses Problem zu lösen, investierten wir in die Entwicklung fortschrittlicher Formen, führten wiederholte technische Prüfungen durch und pflegten einen engen Austausch mit dem Kunden. Nach mehreren Test- und Anpassungsrunden konnten wir schließlich eine kundenspezifische Flasche liefern, die alle Dichtungsanforderungen erfüllt und somit sowohl Produktsicherheit als auch Kundenzufriedenheit gewährleistet.
10,5-Unzen-Glasmilchflaschen mit Deckel
16-Unzen-Milchflasche aus Glas mit Deckel
4. Wie haben wir das gemacht?
- Frühphase – Lösungsentwicklung: Gleich zu Beginn des Projekts arbeitete unser Ingenieurteam eng mit dem norwegischen Kunden zusammen, um die speziellen Gewindespezifikationen für seine maßgefertigte Milchflasche genau zu analysieren. Da die in unserem Werk geforderten Gewindemaße noch nie zuvor hergestellt wurden, musste jedes Detail doppelt geprüft werden. Wir übersetzten die technischen Zeichnungen und 3D-Bilder des Kunden in eine präzise Formzeichnung und stellten sicher, dass alle Maße für Durchmesser, Steigung und Gewinde exakt berücksichtigt wurden. Um Risiken zu minimieren, führten wir außerdem eine digitale Simulation des Dichtungsprozesses durch, prognostizierten potenzielle Belastungspunkte und bewerteten die Dichtigkeit, bevor die Produktion begann.
- Beispielhafte Produktion-Übersetzung und Reaktion: Nach Bestätigung des Formdesigns führten wir mehrere Kleinserien-Testläufe durch, um Testmuster herzustellen. Diese Prototypen wurden dem Kunden zur Funktionsprüfung und für Feedback zugesandt. Basierend auf dessen Rückmeldungen optimierte unser Team sorgfältig das Halsdesign und passte Gewindetiefe, Krümmungswinkel und Öffnungsdurchmesser an, bis das geschlossene System perfekt mit dem Verschluss harmonierte. Dieser wiederholte Prozess erfordert zwar einige Anpassungen, garantiert aber, dass das Endprodukt zuverlässig abdichtet, Leckagen vermieden werden und das Vertrauen des Kunden gestärkt wird.
- Kostenoptimierung und Massenproduktion: Nach der Freigabe des finalen Prototyps starteten wir die Serienproduktion. Unser Produktionsteam optimierte den Formgebungs- und Glühprozess, um die Kosten zu senken und gleichzeitig höchste Qualitätsstandards zu gewährleisten. Für Transparenz und Kundenvertrauen informierten wir den Kunden regelmäßig über den Projektfortschritt, stellten detaillierte Qualitätsprüfberichte bereit und informierten ihn über den Liefertermin. Diese offene Kommunikation sicherte nicht nur die termingerechte Lieferung, sondern legte auch den Grundstein für langfristige Zuverlässigkeit. So konnte der Kunde sein Milchprodukt mit einer Verpackung auf den Markt bringen, die Innovation und Präzision vereint.
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